Alasan utamanya adalah:
(1) Kesalahan penyelarasan antara mengasah spindel dan lubang benda kerja terlalu besar.
Langkah-langkah: koaksialitas spindel, lengan pemandu dan lubang benda kerja harus disesuaikan;
(2) Kekuatan penjepitan perlengkapan yang berlebihan atau posisi penjepit yang tidak tepat;
Langkah-langkah: menyesuaikan gaya penjepit atau posisi penjepitan
(3) Dinding lubang yang tidak rata, suhu yang terasah tinggi atau tekanan asih yang berlebihan;
Tindakan: mengevaluasi proses dan menyesuaikan tekanan mengasah
(4) Kekerasan yang tidak merata dan material lubang bagian dalam benda kerja;
Langkah-langkah: menghilangkan bintik-bintik keras benda kerja selama casting
(5) Pasokan pendingin tidak merata dan tidak mencukupi, menghasilkan dingin dan panas yang tidak merata pada permukaan lubang bagian dalam;
Langkah-langkah: mengoptimalkan dan menyesuaikan jumlah posisi pendingin dan pembilasan
(6) Kesalahan pembulatan lubang proses sebelum mengasah melebihi I/ 4 tunjangan mengasah;
Tindakan: mengevaluasi status kebulatan stasiun yang membosankan atau stasiun mengasah posisi yang kuat
(7) Koneksi mengambang kepala mengasah terlalu longgar, kecepatan berputar terlalu tinggi dan momen inersia besar;
Langkah-langkah: sesuaikan jumlah mengambang sehingga sambungan dapat secara otomatis vertikal
(8) Kecepatan stroke terlalu tinggi dan kekasarannya tidak memenuhi syarat.
Tindakan: sesuaikan parameter sesuai dengan status benda kerja
2、 Kesalahan kelurusan lubang karena toleransi
(1) Batu minyak yang mengasah terlalu tebal dan strip pemandu mengganggu;
(2) Oilstone memiliki masalah kualitas, keausan cepat dan formability yang buruk. Batu minyak lunak dapat disembah untuk meningkatkan daya tahan batu minyak;
(3) Kesalahan kelurusan lubang proses yang membosankan tidak toleran;
(4) Sambungan apung yang diasah tidak fleksibel. Mempengaruhi anisotropi mengasah kepala;
(5) Deformasi penjepitan benda kerja besar;
(6) Kecepatan reciprocating mengasah rendah dan pasokan pendingin yang tidak merata;
(7) Keselarasan antara fixture dan spindle atau lengan pemandu tidak baik,
3、 Ukuran lubang di luar toleransi
(1) Panas yang terasah tinggi dan ukurannya menjadi lebih kecil setelah pendinginan,
Langkah-langkah: tunjangan mengasah terlalu besar dan waktu mengasah terlalu lama; Kecepatan mengasah tinggi dan kecepatan reciprocating rendah; Batu minyak diblokir dan memiliki ketajaman diri yang buruk; Kuantitas mengasah diberi makan terlalu cepat dan tekanan mengasah terlalu besar; Pendingin yang tidak memadai atau kinerja pendinginan yang buruk.
(2) Stasiun yang membosankan tidak stabil, menghasilkan ukuran kecil,
Ukuran: kualitas permukaan lubang proses sebelum diasah buruk, dan tunjangan mengasah sangat berubah;
4、 Kekasaran permukaan yang terasah tidak dapat memenuhi persyaratan proses
(1) Kecepatan sirkumferensial yang mengasah terlalu rendah dan kecepatan reciprocating terlalu tinggi;
(2) Jika tunjangan mengasah denda terlalu kecil, waktu mengasah pendek, atau tekanan terlalu besar, tunjangan mengasah denda umum harus > 5; Tekanan mengasah yang baik<>
(3) Mengasah cairan pemotong memiliki banyak kotoran, kekeringan rendah, pelumasan yang buruk dan aliran kecil;
(4) Kekasaran permukaan proses membosankan terlalu besar;
(5) Batu minyak yang mengasah terlalu keras dan mudah diblokir;
(6) Batu minyak yang diasah terlalu lunak dan pemolesan halus tidak baik;
(7) Jika bahan benda kerja terlalu lunak, ukuran partikel keras atau halus atau batu minyak injeksi lilin harus dipilih;
5、 Mengasah goresan permukaan
(1) Permukaan batu minyak yang mengasah terlalu keras dan strukturnya tidak rata. Setelah permukaan batu minyak diblokir, mudah untuk mengumpulkan pengajuan besi dan menggaruk permukaan;
(2) Pembersihan kepala yang terasah di dalam lubang terlalu kecil, dan permukaannya tergores karena ekstrusi antara kepala yang terasah dan serpihan yang tidak mudah dikeluarkan dari lubang;
(3) Tekanan mengasah terlalu tinggi, yang melebihi kekuatan batu minyak, dan batu minyak dihancurkan dan tergores permukaan benda kerja;
(4) Ketika kepala yang mengasah keluar, batu minyak tidak ditarik kembali terlebih dahulu; Sehingga dapat menggores permukaan benda kerja;
(5) Lengan pemandu tidak sejajar dengan lubang benda kerja, dan ujung ekor mudah berayun rata ketika kepala yang mengasah keluar;
(6) Batu minyak terlalu lebar, dan pengarsipan besi tidak mudah dihilangkan jatuh dan menumpuk di permukaan batu minyak, membentuk bintik-bintik keras dan menggaruk permukaan benda kerja;
(7) Ada terlalu banyak kotoran dalam cairan pemotong mesin honing, dan gaya tekanan aliran dan I terlalu kecil;